‘ต้นทุนการผลิต’ หนึ่งปัญหาใหญ่ที่เหล่า SME พบเจอ พร้อมแนวทางการแก้ไขธุรกิจให้กลับมามีประสิทธิภาพอีกครั้ง

เมื่อวิกฤตกำลังพ้นผ่านไปสถานการณ์ในปัจจุบันมีแนวโน้มดีขึ้นเรื่อยๆทำให้หลายธุรกิจเริ่มเรียนรู้รวมถึงพยายามปรับตัวและวางแผนอย่างรัดกุมให้มากขึ้นเพื่อให้ธุรกิจสามารถดำเนินต่อไปได้อย่างแข็งแกร่งในโลกอนาคต

สำหรับงานเสวนาออนไลน์ “6 เรื่องต้องรู้ Restart ธุรกิจให้ Strong สำหรับ SME” ซึ่งจัดขึ้นโดย SME Thailand ร่วมกับ โตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์ เป็นงานเสวนาที่จะพาให้ SME ไทยพลิกฟื้นธุรกิจหลังวิกฤติโควิด พร้อมปิดจุดอ่อน สร้างจุดแข็ง พาธุรกิจทะยานไปข้างหน้าอย่างแข็งแกร่ง

โดยใน EP.4 นี้จะเป็นเรื่อง “Restart ต้นทุนหลังบ้าน สร้างภูมิคุ้มกันที่แข็งแกร่งให้ธุรกิจ” ที่ไม่ใช่แค่การได้รับความรู้ หรือเทคนิคของคุณบรรยง ชาญพิพัฒนชัย ผู้เชี่ยวชาญเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพธุรกิจด้วยแนวคิด Lean แต่ยังมีธุรกิจตัวอย่างของคุณคุณัญญา แก้วหนู กรรมการผู้จัดการ บริษัท 42 เนเจอร์รัลรับเบอร์ จำกัด จังหวัดสงขลา อีกทั้งคุณชัยกุล สิริสุขะ เจ้าหน้าที่ทีมโตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์ และคุณอนิรุจทร์ ยิ่งภิญโญ ผู้ฝึกสอนจากโตโยต้า จังหวัดกาญจนบุรี มาร่วมแลกเปลี่ยนประสบการณ์ให้ทุกคนได้เรียนรู้กัน

3 ปัญหาใหญ่ที่ส่งผลต่อต้นทุนทางการผลิต

ในงานเสวนา คุณบรรยง ชาญพิพัฒนชัย ผู้เชี่ยวชาญเรื่องการเพิ่มประสิทธิภาพธุรกิจด้วยแนวคิด Lean กล่าวว่า เมื่อพูดถึงปัญหาเกี่ยวกับ “ต้นทุน” ทางการผลิตที่มักจะเป็นปัญหาของเหล่า SME รวมไปถึงสาเหตุ และแนวทางการแก้ไขปัญหาต่างๆ เพื่อให้ธุรกิจสามารถดำเนินอย่างมีประสิทธิภาพ ภายใต้สถานการณ์เช่นนี้

โดยปัญหาต้นทุนทางการผลิต สามารถแบ่งออกด้วยกัน 3 กลุ่มใหญ่ๆ ดังนี้

1. แรงงาน

ปัญหาที่พบเจอ ได้แก่

• มีพนักงานมากเกินความจำเป็น (จุดที่ควรมีคนเยอะก็น้อยเกินไป หรือบางครั้งพนักงานก็รองาน)
• พนักงานทำงานที่ไม่จำเป็น เช่น การเดินไปรอบๆ เครื่องจักร, การไปส่งของ, การไปเบิกของ
• ทำงานไม่ได้คุณภาพ ของเสียเยอะ หรือลูกค้าไม่พึงพอใจ

สาเหตุของปัญหา

• ขาดการวางแผนกำลังคนที่เหมาะสม
• การวางแผนผังสถานที่ทำงานไม่เหมาะสม
• ขาดการฝึกอบรวมที่เหมาะสม
• ไม่มีคู่มือมาตรฐานการทำงาน (Standard Procedure)

แนวทางการแก้ไข

• วางแผนกำลังคนโดยใช้หลักการ ปรับเรียบ สายการผลิต (ต้องรู้จุดคอขวด)
• วางแผนกำลังคนตามช่วงเวลา มีพนักงานประจำจุด และพนักงานเสริมจากจุดอื่นที่ว่าง
• ปรับปรุงแผนผังสถานที่ทำงาน โดยยึดหลักให้พนักงานมีการเคลื่อนไหวที่น้อยที่สุด
• จัดการส่งวัสดุอุปกรณ์ถึงจุดที่พนักงานทำงานโดยไม่เสียเวลาออกจากจุดที่ทำงาน

2. วัตถุดิบ

ปัญหาที่พบเจอ ได้แก่

• การสต็อคมากเกินความจำเป็น
• รับของคุณภาพไม่ดีเข้ามา
• ใช้วัตถุดิบต่อหน่วยการผลิตมากเกินไป (ของเสียเยอะ)

สาเหตุของปัญหา

• ประเมินความต้องการของตลาดผิด
• ซื้อปริมาณมากๆ เพื่อให้ได้ราคาต่อหน่วยถูกลง ไม่คิดต้นทุน การจัดเก็บ และทุนจม
• ไม่มีการตรวจรับวัตถุดิบที่ดี
• มีปัญหาในกระบวนการผลิต หรือให้บริการ
• ความสม่ำเสมอ และเที่ยงตรงของระบบการตรวจสอบคุณภาพที่ไม่มีประสิทธิผล

แนวทางการแก้ไข

• Just In Time
• ดูต้นทุนรวม
• ฝากไว้ก่อน จ่ายเมื่อใช้ (Consignment)
• ทวนสอบ Spec. กับลูกค้า
• ตรวจสอบระบบการวัด (GR&R)
• หาสาเหตุของปัญหา (5 Why)

3. เครื่องจักร หรือเครื่องมืออุปกรณ์

ปัญหาที่พบเจอ ได้แก่

• เสียบ่อย หยุดทำงานบ่อย
• ประสิทธิภาพต่ำ (ทำงานช้าลง หรือคุณภาพแย่ลง)
• หาย หาไม่เจอ ต้องซื้อใหม่
• ค่าซ่อมบำรุงแพง Up grade ไม่ได้

สาเหตุของปัญหา

• ขาดการวางแผนการซ่อมบำรุง
• ไม่มีประวัติเครื่องจักร (ระยะเวลาการใช้งาน และระบุเวลาที่ควรเปลี่ยน, ปรับปรุง)
• ไม่มีการทำการสอบเทียบ (Calibration)
• ขาดการจัดการในการจัดเก็บ และหยิบใช้
• มองแต่ราคาซื้อ ไม่ได้มองต้นทุนรวม (ซื้อ, ติดตั้ง, ซ่อมบำรุง)

แนวทางการแก้ไข

• ทำแผนการซ่อมบำรุงทุกวัน โดยพนักงานประจำเครื่อง
• วางแผนการซ่อมบำรุงประจำเดือน / ประจำปี
• 5 ส
• พิจารณาต้นทุนรวมในการตัดสินใจซื้อ

ต้นทุนสูงส่งผลกระทบต่อธุรกิจ

คุณคุณัญญา แก้วหนู กรรมการผู้จัดการ บริษัท 42 เนเจอร์รัลรับเบอร์ จำกัด จังหวัดสงขลา ที่เริ่มเข้าสู่ธุรกิจแปรรูปยางพารา จากการรับซื้อน้ำยางสดมาแปรรูปเป็นยางแผ่น นอกจากนี้ยังเริ่มพัฒนาถุงมือผ้าเคลือบยางพารา และหันผลิตหมอนยางพาารา และที่นอนเด็ก

ทั้งนี้ปัญหาที่คุณคุณัญญาประสบพบเจอเกี่ยวกับการผลิตที่ไม่มีประสิทธิภาพ ซึ่งส่งผลกระทบต่อธุรกิจอย่างมาก นั่นก็คือ “ต้นทุนสุง” ที่มีระยะเวลากระบวนการผลิตนาน อีกทั้งของเสียจากการผลิตเยอะมากขึ้น และการจัดการสินค้าอย่างไม่เป็นระบบ

ซึ่งสิ่งที่คุณคุณัญญาได้นำ หลักการไคเซน มาปรับใช้ หลังจากได้รับคำแนะนำ จากโครงการโตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์  มีขั้นตอนดังนี้ จัดเก็บสินค้าเป็นแพ็ค แพ็คละ 10 ใบ แล้วนำ Shelf เข้ามาจัดเรียงสินค้า และที่สำคัญต้องติดป้ายระบุ Shelf ชั้นนั้นๆ อีกทั้งต้องแยกประเภทสินค้า ร่วมกับการใช้ระบบ FIFO

แน่นอนว่าประโยชน์ที่เกิดขึ้นหลังการไคเซน คือ สินค้าสดใหม่เสมอ ไม่มีสินค้าค้างสต๊อกนาน สร้างความมั่นใจให้ลูกค้าได้สินค้าใหม่เสมอ รวมถึงสามารถมองเห็นจำนวนสินค้าที่มีได้ง่ายขึ้น อีกทั้งมีพื้นที่ใช้งานเพิ่มขึ้น 26 ตารางเมตร แถมพนักงานยังมีความสะดวกในการทำงานอีกด้วย

แนวทางในการแก้ไขปัญหาธุรกิจอย่างเป็นระบบ

โดยก่อนหน้านี้ทาง คุณชัยกุล สิริสุขะ เจ้าหน้าที่ทีมโตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์ เล่าว่า หลังจากเข้าไปพูดคุย ร่วมดูธุรกิจข้างต้น พบว่า ปัญหาแรกที่เจอคือ กระบวนการตากหมอนที่ใช้ระยะเวลายาวนานถึง 21 วัน ถือเป็น “จุดคอขวด” ของกระบวนการ อีกทั้งอากาศหมุนเวียนไม่ดีทำให้ความชื้นระเหยช้า จนทำให้ต้นทุนจมระหว่างงานตาก 840 ใบ หรือคิดเป็นเงิน 420,000​ บาท นอกจากนั้นปัญหาอีกอย่างคือ ไม่รู้ว่าหมอนไหนตากก่อน หรือหลัง และมีงานจากเกินเวลา ต้องเช็คทุกใบ และสูญเสียโอกาสในการขายจากการใช้เวลาผลิตนาน

คุณชัยกุล จึงได้แนะนำวิธีการตากให้สามารถลดเวลาลงได้ จากลมธรรมชาติ อาจใช้พัดลมเข้ามาช่วย จึงสร้างเป็นห้องเป่าลมขึ้นมา ด้วยการจัดทิศทางลมให้ไปในทิศทางเดียวเป็นระยะเวลา 8 ชั่วโมงต่อวัน อีกทั้งทำตัวกรองลม เพื่อไม่ให้ฝุ่นตกลงบนหมอนที่ตาก ส่งผมทำให้ความชื้นในหมอนแห้งเร็ว คุณภาพยังคงเดิม พร้อมกับจัดทำบอร์ดควบคุมงานตาก ที่มีการระบุชั้น และเวลาไว้อย่างชัดเจน เพื่อให้ทำงานได้สะดวก ที่สำคัญช่วยลดเวลาในการตากหมอนเกิน

ส่วนปัญหาถัดมาคือ กระบวนการนึ่งใช้เวลานาน แต่ผลการผลิตต่ำ ซึ่งปัญหาที่พบคือ ตู้มีขนาดใหญ่ เสียเวลารองานถึง 5 รอบ หรือประมาณ 3 ชั่วโมง ถึงจะนึ่งได้ แถมตู้ยังมีรอยรั่วเยอะ ความร้อนรั่วไหล ใช้เวลานึ่งนาน ไม่ถึง 1.5 ชั่วโมงต่อรอบ และตู้ยังไม่ได้มาตรฐาน เกิดอันตรายในการทำงาน เนื่องจากตู้เตี้ย และต้องก้มตัวไปจัดของในตู้ ทำให้พนักงานต้องมุดเอาโมลด์เข้า – ออก ทำให้ปวดหลัง

สำหรับการแก้ไขปัญหาข้างต้น คุณชัยกุลแนะนำ “หลักการไคเซน” ดังนี้

1. จัดตู้นึ่งใหม่โดยใช้วัสดุที่ได้มาตรฐาน
2. ออกแบบตู้นึ่งให้มีความสูงไม่ต้องมุด
3. สามารถใส่โมลด์ ได้ครั้งละ 8 โมลด์
4. สสลับการใช้ตู้นึ่ง 2 ตู้ได้อย่างต่อเนื่อง เมื่อปั่นน้ำยาลงครบ 8 โมลด์

และปัญหาสุดท้ายที่เจอ ก็คือ สินค้าไม่ตรงตาม Order และส่งมอบไม่ทัน เนื่องจากผลิตสินค้าไม่ตรงตามความต้องการลูกค้า มีสินค้าบางอย่างค้างสต๊อก หรือบางอย่างผลิตไม่ทัน อีกทั้งประเภท และจำนวนสินค้าที่ผลิตนั้นไม่สอดคล้องกัน แถมยังไม่สามารถกำหนดเวลาในการส่งมอบที่แน่นอนได้อีกด้วย

ด้านคุณชัยกุลก็แนะนำการจัดทำบอร์ดควบคุมงานเข้า – งานออก รวมถึงลงข้อมูลในการรับออเดอร์ ลงรายละเอียดการสั่งผลิต อีกทั้งแสดงจำนวน และวันส่งมอบลูกค้าที่แน่นอนลงบนบอร์ด โดยต้องระบุปริมาณสต๊อกของแต่ละแบบที่มีอยู่ให้เห็นได้รายวัน

สำหรับด้านคุณอนิรุจทร์ ยิ่งภิญโญ ผู้ฝึกสอนจากโตโยต้า จังหวัดกาญจนบุรี ได้ให้คำแนะนำเกี่ยวกับการจัดการสินค้าคงคลังแบบ “พอดีเวลา” ซึ่งเป็นผลกระทบที่มาจากการขาดประสิทธิภาพด้านการจัดสินค้าคงคลัง โดยสามารถแก้ปัญหาความสามารถในการบริหารสินค้าคงคลัง ด้วยการ “ควบคุมสโตร์” ที่มีข้อคำนึงที่ต้อง

ใช้พื้นที่ให้เต็มที่ – มีให้พอขาย – ส่งมอบให้ทัน – ต้นทุนในสต็อก และคุณภาพ

ทั้งนี้คุณอนิรุจทร์ ยังกล่าวถึงประโยชน์ของการไคเซน อีกด้วยว่า

1. สามารถเพิ่มปริมาณในการจัดเก็บวัตถุดิบ และสินค้าสำเร็จรูปในพื้นที่เท่าเดิม
2. เพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานของพนักงาน
3. ลดเวลาในการผลิตสินค้า
4. ลดต้นทุนในการผลิตเนื่องจากควบคุมวัตถุดิบ และคุณภาพของชิ้นงาน
5. ส่งมอบงานทันตามกำหนด

อย่างไรก็ตาม หวังว่าเรื่องราวข้างต้นจะสามารถเป็นตัวอย่างของธุรกิจหนึ่ง ที่ก่อนหน้านี้เคยเจอกับปัญหาใหญ่ๆ มากมาย แต่เมื่อได้รับการช่วยเหลือ แนะนำจากเจ้าหน้าที่ทีมโตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์ ซึ่งทางธุรกิจเองมีการปรับตัว สามารถพลิกฟื้นสถานการณ์ จึงเห็นผลจากก่อน และหลังที่มีการทำงานอย่างเป็นระบบ จนตอนนี้ส่งผลต่อยอดขายให้เห็นเม็ดเงินในกระเป๋าที่เพิ่มขึ้นมากด้วย

และสำหรับเหล่า SME คนไหนที่อยากเรียนรู้เพิ่มเติม ยังเหลือเสวนาธุรกิจออนไลน์อีก 2 หัวข้อที่น่าสนใจ สามารถลงทะเบียนได้ที่ : https://forms.gle/qpTpWfBDAWSNLBex6 หรือสอบถามรายละเอียดเพิ่มเติมโทร : 08-4555-0802